Насколько больше должно быть сквозное отверстие для гальванического покрытия, чем диаметр провода, чтобы обеспечить хорошее смачивание припоя?

Я проектирую новую печатную плату, где у меня есть множество разъемов, которые должны совпадать с металлоконструкциями. Это двухсекционный разъем Neutrik XLR, в котором вставка припаивается к печатной плате, а затем соединяется с оболочкой, уже смонтированной на корпусе. Существует NO покачивание комната после того , как вставка была припаяна к печатной плате - вставка представляет собой скользящую посадку на оболочку с почти не ощутимой боковой игрой.

Одна серия разъемов проста - язычок припоя представляет собой тонкий прямоугольник. Сквозное отверстие, возможно, на 5 милов больше ширины вкладки, и я получаю отличную адгезию к пайке на плоских сторонах вкладки.

Другая серия разъемов более проблематична. Все 4 штифта круглые. Таким образом, я хочу, чтобы отверстия были как можно меньше , обеспечивая хорошую адгезию к пайке по всей длине штифта.

Если бы точное положение вставки на печатной плате не было столь важным, я бы просто имел свой обычный 10 - 15 мил. Однако в этом случае у меня от 12 до 24 разъемов на одной печатной плате, и я должен убедиться, что все они расположены как можно ближе к нужному месту.

Я провел некоторое время с Google и уже посмотрел некоторые рекомендации здесь. В частности, насколько отверстие должно быть больше, чем штифт, в сквозном отверстии. а в сквозном отверстии, насколько больше должно быть отверстие, чем стержень? и Какой размер отверстия для сверления (сверла) подходит для данного диаметра проходного отверстия? ,

К сожалению, ни один из них не решает проблему смачивания припоем и адгезии выводов компонентов в сквозных отверстиях в печатной плате.

Я должен отметить, что мы используем оловянно-свинцовый припой 63/37 и что эти соединители будут припаяны волной с использованием водорастворимого флюса AZ2331.

Наша фабрика по производству печатных плат очень хороша, когда речь идет о поставках плат с отверстиями из ПТГ, имеющими правильный готовый диаметр, как указано в файле сверла.

Я ищу рекомендации о том, какой зазор вокруг провода компонента должен быть у меня, чтобы добиться хорошего смачивания и адгезии припоя.

Я не думаю, что вы должны зависеть от отверстий, чтобы найти деталь, когда допуски важны. Я согласен с вашими 10-15 милами, как я уже говорил здесь ранее (в метрике от 0,25 до 0,4 мм).

Вместо этого сделайте зажим, чтобы удерживать детали в нужном месте, пока они спаяны. Это может быть модно для пайки волной или что-то простое, которое удерживает детали при ручной пайке (возможно, вылеплено из сопрягаемой детали, такой как перфорированное шасси).

Круглые штыри - особая проблема, если вы называете это слишком близко - по крайней мере, с квадратными или прямоугольными штифтами вы можете отодвинуть немного плакировки внутри отверстий по углам штифта и все же заставить штифт войти. Если вы настаиваете на использовании отверстий ... хм, возможно, сделаем колышек круглым, а дырку квадратной ... (назовите просверленные квадратные отверстия в печатной плате).

Я ценю предложения и рекомендации.

Хотя я решил, как решить эту проблему, мне все еще интересно, каким именно должен быть минимальный зазор между проводом компонента и диаметром отверстия с гальваническим покрытием. Я потратил значительное время на изучение этого, но еще не нашел авторитетную ссылку.

С точки зрения того, как я собираюсь справиться с моей конкретной ситуацией, предложение Спехро использовать джиг почти точно, как я собираюсь построить эти единицы.

Мой первоначальный план состоял в том, чтобы припаять вставки разъемов, но припаять вручную другие разъемы на платах: разъемы Phoenix Spring-Cage и закрытые двухрядные ленточные коллекторы. Затем установите собранные платы в металлическую панель с корпусами разъема.

Но предложение Спехро заставило меня отступить и еще раз взглянуть на этот производственный процесс.

Наш поставщик металлоконструкций производит перфорированный и изогнутый металл, который является чертовски точным. Гораздо точнее, чем все, что я могу изготовить на месте. Итак: почему бы не использовать перфорированный металл, на который эти платы собираются монтировать, в качестве монтажного зажима для разъемов?

Так что теперь я собираюсь обратить вспять поток пайки.

Установите все соединительные оболочки в металлоконструкциях заранее. Теперь у нас есть стойки из металлических панелей с разъемами-оболочками в ожидании их вставок.

Волновая пайка блоков разъемов Phoenix и ленточных разъемов на печатной плате. Это делается с использованием водорастворимого флюса, поэтому следующий шаг - вымыть и высушить печатные платы. Теперь у нас есть стойки с печатными платами, которые ждут своих разъемов.

Поместите все вставки разъемов на плату. Держите металлоконструкции горизонтально так, чтобы отверстия в корпусе разъема были направлены вниз. Затем просто вставьте печатную плату с вставками разъема в корпус разъема и убедитесь, что все они полностью вставлены в корпус. Переверните всю сборку так, чтобы печатная плата оказалась сверху, покачивайтесь немного, чтобы убедиться, что все усажено, а затем припаяйте разъемы к плате.

Вот классная часть. Мы можем удалить паяную плату, если это необходимо для очистки, а затем снова подключить к корпусу разъема на металлической панели. Поскольку металлоконструкции были обработаны очень точно, нам не нужно беспокоиться о том, какая печатная плата идет с определенной панелью. Все они должны быть полностью взаимозаменяемыми, к чему я стремился.

Этот метод позволяет мне иметь большой зазор между контактами на вставках разъемов, но все же позволяет вставлять эти вставки в точные положения, требуемые на печатной плате.

Я хотел бы оставить этот вопрос открытым на некоторое время, чтобы посмотреть, сможет ли кто-нибудь дать рекомендации относительно минимально необходимого зазора для вывода компонента через печатную плату, чтобы получить адекватное смачивание припоя. Именно об этом изначально и спрашивал этот вопрос.

Тем не менее, я думаю, что я решил свою производственную проблему.